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時間：2022/3/23 瀏覽次數(shù)：
如何提高靜電粉末噴涂加工中死角上粉率的工藝解決方案！探討粉末死角上粉率時，有多種因素共同作用，要將內在和外在因素加以區(qū)分。外在因素包括被涂工件彎角大小與形狀，客戶噴粉系統(tǒng)，噴粉施工人員等，這些因素也影響死角上粉率，是不可忽略的因素。本文討論的是粉末配方調整和噴涂工藝中的可操作因素，屬于內在因素。隨著粉末研發(fā)和生產(chǎn)技術的不斷改進，可以有效地避免死角上粉率差問題，但不能完全解決上述問題，只有對以上可變因素進行適宜調整，綜合實現(xiàn)粉末噴涂死角上粉率預期目標。
引言
粉末涂料具有較高的生產(chǎn)效率，優(yōu)異的涂膜性能，良好的生態(tài)環(huán)保性和突出的經(jīng)濟性等特點，受到市場的廣泛青睞。在生產(chǎn)中，設備廠家通過對靜電設備噴槍的改良和設備技改提高死角上粉率。工件死角上粉率看似非常簡單的問題，即讓經(jīng)過靜電噴槍的粉末附著在復雜折彎工件的凹面處，然而做到這一點非常困難。實際生產(chǎn)中工件形狀更為復雜，需要采用多把噴槍進行噴涂。因此粉末在噴涂過程中，必需克服各種不利因素，減弱法拉第籠屏蔽效應，使凹槽區(qū)域得到有效涂裝，即提高死角上粉率。本文著重研究高壓靜電噴槍在電暈放電噴涂過程中如何改善工件折彎凹槽內部金屬死角上粉情況。
一、影響粉末涂料死角上粉率原因
影響粉末死角上粉率的因素有很多，其中的兩個主要理論因素，分別是粉末的帶電效應和法拉第籠屏蔽效應。
1.1 粉末帶電效應
粉末的帶電效應決定粉末噴涂加工自身所帶的電荷q0，影響粉末粒子在接地表面的工件上的沉積率。噴涂粉末受電場力作用，粒子到達工件表面后，帶電顆粒緩慢消散電荷，表面逐步形成次生電場，粉末在電場作用下，沉積在工件表面，當粉末達到一定厚度，電場逐漸減弱，粉末上粉率變差。所以工件表面涂層厚度受顆粒平均電荷和涂膜厚度的影響。由此可推斷粉末的帶電效應是影響死角上粉的重要因素。在一定時間內，粉末沉積顆粒所帶平均電荷是表面電阻系數(shù)的函數(shù)。可見粉末的上粉沉積率與粉末的電阻率有較強的內在聯(lián)系，在試驗中降低電阻率，有利于粉末帶電，提高死角上粉率。
1.2 法拉第籠效應
粉末噴涂到工件表面，普通電暈噴槍釋放的強電場具有十分突出的優(yōu)勢，整個表面上粉率好，但當工件表面帶有深凹坑或溝槽時，往往會碰到法拉第籠效應，見圖 1，噴涂的粉末粒子會集中在電力線阻位較低處（即這些凹陷部位的邊緣處），因為邊緣處場強增加，直接導致粉末粒子朝邊緣處運動，這些地方的粉末沉積明顯，粉末很難到達凹槽內，這就是我們平常所說的法拉第籠效應。理論上講，當邊緣處涂上厚厚的粉末層，其他粉粒便不能再在該處沉積時，唯一的去處就只能是進入深凹的底部。真實情況并非如此，實踐例子證明，粉末無法到達工件凹槽底部，因為其一，由于粉粒被電場強力地推向法拉第籠的邊緣，因而只有很少的粉粒有機會進入凹陷部位。其二，由電暈放電產(chǎn)生的自由粒子會沿電力線走向工件的邊緣處，使已有的涂層迅速被多余的電荷所飽和，以致反向離子化十分強烈，形成凹槽真空，內部不帶電，無法沉積粉末粒子，所以死角上粉難。
二、試驗方法
原有評判粉末死角上粉率好壞與否，在工業(yè)生產(chǎn)中，粉末企業(yè)只是根據(jù)客戶反饋信息，說上粉率好還是不好，然后進行配方調整。粉末廠家自身沒有一個評判標準，這對我們配方的改善是不利的。本項目擬設立一個專門的實驗程序，對粉末死角上粉率進行體系評價。
死角上粉率測定：
實驗器材：實驗室高壓靜電噴槍；鋁板；夾子；電子天平；實驗粉末涂料；
試驗方法：使用一個專門設計的鋁板，進行死角上粉率的測試試驗，鋁板中央凹槽深75px，寬 75px，如圖 2所示。
噴涂前用夾子將3 條鋁片（寬75px，長和鋁板相同），分別固定在相應部位，兩條位于槽外，一條位于槽底壁上，然后在固定風量，電壓下根據(jù)試驗噴涂定量粉末。3條鋁片在噴涂前、后分別稱質量，以測定粉末沉積量。通過槽內底壁粉末沉積量 minternal與槽外兩條鋁片上粉末量平均值 mouter 進行比較，就能測出死角上粉率：
R=1 表示死角上粉率好，R=0 時表示靜電屏蔽效應最大，死角上粉率幾乎為0。
三、解決粉末死角上粉率的措施
提高配方整體帶電性的，主要包括樹脂，填料和助劑的調配，這三方面是影響粉末在噴涂上粉率的重要因素。
實驗室聚酯粉末涂料試驗配方篩選及涂膜性能分析見表1、表2。
3.1 材料
粉末涂料主要由環(huán)氧，聚酯樹脂等高分子化合物組成，這些化合物有較高的介電常數(shù)，因而在電場中受到的電場力作用強，如果在配方中只用純樹脂，上粉率好。但由于價格成本高，一般不采用此種方式，粉末廠家為自身市場競爭的需要，降低材料成本添加填料，控制合適的顏基比，其中添加粒徑細的填料，在試驗中，如超細硫酸鋇，可提高死角上粉率。
3.2 帶電助劑
現(xiàn)在粉末廠家基本是通過在粉末配方中外加帶電助劑來實現(xiàn)粉末死角上粉率的提高。主要分為兩種；增電劑和抗靜電劑。增電劑主要成份為帶電基團的有機胺鹽，提高噴涂時粉末粒子的帶電量，并將工件表面的電荷及時泄漏掉，提高死角上粉率，從而克服了靜電屏蔽效應。抗靜電劑不同于一般的胺類帶電劑，使粉末具有很好的摩擦帶電性能。它自身的帶電官能團在粉末噴涂中能捕捉電離場中負離子帶上負電電荷，減弱凹槽死角等部位法拉第籠效應電力線作用，這時帶有較多電荷的粉末粒子就能靠自身的力量到達工件表面，改善死角上粉。根據(jù)試驗配方5對帶電助劑進行優(yōu)選，結果顯示，添加 0. 1%～0.6%的有機銨鹽助劑，能有效地降低粉末電阻率，增加粉末帶電效應，提高粉末死角上粉率。
3.3 粉末后混助劑的研究
粉末經(jīng)ACM主、副磨的轉速，和冷風系統(tǒng)，得到的粉末粒徑正態(tài)分布集中、峰值合適。但粒徑本身很細，自身的流動性很弱，不利于粉末帶電性，影響粉末的死角上粉率。提高粉末顆粒帶電性，需要在擠出和粉碎過程中加入氣相二氧化硅或氧化鋁。例如加入一定量的氣相二氧化硅和氧化鋁 C，能夠有效提高粉末帶電性，并增加粉末流動性。添加氣相金屬氧化物，如配方 7，在噴涂中最能有效地克服法拉第籠效應，密度更小的膠體二氧化硅附著在粉末顆粒表面，增強原有粉末粒子的帶電性，有利于穿透法拉第籠效應區(qū)域，死角上粉率更好。氣相二氧化硅是蓬松高純度無定形白色粉末，按極性分為親水性和疏水性兩類。根據(jù)實踐生產(chǎn)選用疏水性的氣相二氧化硅，可改善粉末的帶正電荷性，提高死角上粉率，效果顯著。疏水性氣相二氧化硅應用效果最好的是贏創(chuàng)的 AEROSIL972，在試驗過程中干混添加0.1%～1.0%，即可達到較好的死角上粉率效果。此外，干混助劑氣相二氧化硅有助于提高粉末的貯存穩(wěn)定性、降低吸潮性、增加邊角覆蓋效果。在粉末涂料中添加合適粒徑的氧化鋁C同樣也能提高粉末死角上粉率，效果也比較明顯。
四、提高粉末死角上粉率的工藝研究
4.1粉末電阻率與死角上粉率關系
噴涂粉末顆粒的電阻率，決定了沉積在工件表面顆粒的電荷消散速率。表面電阻系數(shù)高的顆粒在死角處能夠較長時間保留他們的原始電荷，而表面電阻系數(shù)較低的顆粒很快就消散了他們的表面電荷。當表面電荷高時，電效應強烈，法拉第籠效應表現(xiàn)強烈，粉末在噴涂中不易到達死角。實驗結果表明：當將表面電阻率為1. 5×106 Ω·m 的粉末噴涂在實驗基材上時，死角出現(xiàn)裸露金屬。當經(jīng)過改進實驗配方，試驗發(fā)現(xiàn)，當粉末電阻率< 2×104Ω·m 時，粉末易噴涂到工件上，并且死角上粉率好，但如果電阻率太低（如<6×102 Ω·m），死角上粉率雖好，但容易出現(xiàn)邊角積粉，涂層固化會出現(xiàn)較厚的波紋橘皮，影響涂層美觀。為了得到適宜的涂層、附著力和死角上粉率，粒子表面的電阻率應該保持在103～104 Ω· m范圍內。
4.2 電壓與工件噴涂距離關系
粉體在噴涂時電壓要適當，將粉體噴涂出槍口并且呈松散狀態(tài)，有利于粉末帶電。粉末涂料噴涂電壓一般保持在 50～90kV，不同電壓下，上粉率都隨噴涂距離的增加而下降。在實驗室噴涂折彎工件過程中，試驗初期，死角上粉率一直不好，認為推近噴槍與工件的距離，可以減少法拉第籠效應，提高死角上粉率，然而這是一種錯誤的認識。噴槍與工件距離越近，到達工件表面的電流就越強，當噴槍靠近工件表面試圖將粉末推入法拉第籠效應區(qū)域時，隨著距離增進，空間電流增大，工件表面單位面積內的自由離子密度大大增加，反電離作用提前發(fā)生，反而無助于工件死角上粉率。根據(jù)實驗室經(jīng)驗，調節(jié)合適的電壓 60～70kV，根據(jù)工件折彎度的不同，適當調節(jié)噴槍與工件的距離，并且保持在 10～15 cm 之間，可促進粉末向法拉第籠效應區(qū)域滲透，使粉末沉積在死角處，提高死角上粉率。
4.3 粒徑與死角上粉率關系
粉末涂料的材料大部分都是高絕緣性能材料，一定粒徑粉末粒子一旦帶上電就很難消失，且粉末的電阻率也較大。現(xiàn)在普通粉末廠家一般都控制粒徑在 35～45 μm，這一粒徑范圍的粉末在電場中的上粉率較好。理論研究表明，粉末粒子的帶電量與粉末粒徑的平方成反比，粒徑較粗的粒子帶電強度大，更容易透過法拉第屏蔽效應區(qū)域，沉積在工件表面，死角上粉率好；粉末粒徑偏細，帶電量小，在電場中要克服粉末重力，空氣動力等不利因素影響，死角上粉困難。本項目試驗結果顯示，能較好克服法拉第效應促進死角上粉的粉末粒徑宜控制25～35 μm范圍之內。細粒徑（≤10 μm）控制在 8%以下，超細粉一般不帶電，噴涂過程中主要受空氣氣流的影響；粗粒徑（≥70 μm）控制在 3%以下，能夠有效地避免凹槽邊沿的厚涂問題，克服粉末在未達到工件表面掉落或者粒徑較細的粉末被吸走等不利因素，實驗室試驗結果表明死角上粉率檢驗值能達到R≥0. 7以上。
五、結語
探討粉末死角上粉率時，有多種因素共同作用，要將內在和外在因素加以區(qū)分。外在因素包括被涂工件彎角大小與形狀，客戶噴粉系統(tǒng)，噴涂廠噴粉施工人員等，這些因素也影響死角上粉率，是不可忽略的因素。本文討論的是粉末配方調整和噴涂工藝中的可操作因素，屬于內在因素。隨著粉末研發(fā)和生產(chǎn)技術的不斷改進，可以有效地避免死角上粉率差問題，但不能完全解決上述問題，只有對以上可變因素進行適宜調整，綜合實現(xiàn)粉末噴涂死角上粉率預期目標。
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